Мой сайт

Внешний тюнинг автомобиля бывает не только снаружи на кузове- он часто бывает и внутри, в салоне. Перенос руля с правой стороны налево, инсталяция аудио, видио и компонентов связи, установка перегородки и других улучшающих комфорт конструкций требуют изменения формы панелей облицовки интерьера. Автомобильные тюнинг- ателье (так часто себя называют мастерские по переделке интерьера) в зависимости от размера бюджета проекта, сроков выполнения работы и профессиональных возможностей своих работников используют три способа изменения формы панелей облицовки салона. Вершина мастерства это заново изготовленные по индивидуальному дизайн- проекту все лицевые поверхности интерьера. Чаще, в родные панели «вживляются» новые фрагменты формы и обтягиваются кожей или алькантарой как единая с панелью деталь.

Но самый распространенный способ тюнинга позволяет добавлять детали-накладки на уже существующие панели. Я считаю этот прием очень полезным (быстрым и относительно недорогим) и как основной технологический прием всего интерьера и как добавление к другим способам тюнинга.

Вот, например, тюнинг Cadillac Escalade ESV, в салоне которого необходимо разместить дополнительные аудио и видио компоненты для задних пассажиров. В этом случае часто используется потолок как основание для подвешивания монитора или головного устройства. Монтаж головного устройства на потолке в тюнинге Кадиллак Эскалейд уже стал классикой дорогих внедорожников.

01. Мне не приходится долго выбирать место на потолке для подвешивания головного устройства, так как наш потолок был оборудован штатным монитором для задних пассажиров. Для установки головного устройства на месте штатного монитора нам приходится немного изменить конструкцию кронштейна его крепления к крыше.

02. Пока слесарь колдует со сваркой и железяками, подгоняет кронштейн и примеряет «голову» к крыше, мы тщательно маскируем место вокруг отверстия на потолке под лепку пластилина и клейку стеклопластика.

03. Скажу больше: по качеству маскировки можно составить представление о квалификации макетчика. Например, по выбору скотча на первый слой маски. Я пользуюсь дорогим, широким малярным скотчем 3М. Второй и третий слои могут быть попроще, к примеру фирмы Body. В местах прилегания краев подиума (т.е. нашей будущей декоративной крышки головного устройства) скотч наклеивается по возможности без складок. Сам корпус головного устройства тоже оборачиваем в два- три слоя. И уже по скотчу я размечаю карандашом границы- габариты моего подиума. Тщательная маскировка особенно важна, когда тюнинг Cadillac Escalade не предусматривает перетяжки потолка!

04. Для разогрева пластилина я использую обычную электрическую духовку. В большой алюминиевой кастрюле с крышкой при невысокой температуре (до +50гр.) размягчаю пластилин. Пока он полностью не расплавился, но уже легко разминается рукой вмазываю его в скотч вокруг головного. Затем, набрасываю комками и грубо формирую общий объем декоративной облицовки.

05. Следующий этап, самый трудный для макетчика с утонченным вкусом, или совсем без него: поиск пластики формы уже не ремесло а искусство. И тогда мы просим дизайнера задать конфигурацию поверхностей и граней. Грубыми, «зубастыми» скребками мастер или сам дизайнер выставляет углы и кривизну поверхностей.

06. Решение принято, форма одобрена, теперь можно построить «на глаз» вторую симметричную часть поверхности и разгладить пластилин. Насколько тщательно мы будем выравнивать поверхность пластилина зависит от выбранной технологии изготовления самой детали. Небольшие, простые по форме и нетиражные детали я делаю без матрицы и поэтому не «полирую» поверхность пластилина. К тому же, чтобы облегчить себе работу по очистке стеклопластика от пластилина после формовки, я часто маскирую пластилин малярным скотчем.

07. Вот и теперь, я быстро наклеил на пластилин мастер- модели малярный скотч и очень аккуратно наформовал по нему четыре слоя тонкого (марки 300) стекломата. Детали, выполняемые по «болвану» я выклеиваю тоньше чем те, что по матрице – толщину добираю шпаклевкой.

08. Вечную нехватку времени я стараюсь восполнить макетной смекалкой. Для тех кто не понял, поясню, что часто макетчику приходится пропускать технологические этапы изготовления стеклопластика, казалось бы нарушая технологию строгих компаний- производителей материалов. Так я, не дожидаясь полной полимеризации полиэфирной смолы, заваливаю ее полиэфирной стеклонаполненной шпаклевкой. Теперь все, отдыхаем вместе с деталью, пока окончательно не затвердеет.

09. Но, не советую далеко отходить от детали. От правильного выполнения наших нетрадиционных технологических приемов будет зависеть ускоритесь вы или наоборот продлите «удовольствие» от возни с непредвиденными результатами. Я внимательно слежу за поведением полиэфирной смолы и шпаклевки на мастер- модели. Как только материалы нагрелись (пошел процесс полимеризации) и при этом затвердели, я отрываю корку стеклопластикового тюнинга от потолка Кадиллак Эскалейд.

10. Теплый пластилин легко отходит от скотча и вынимается из формы.

11. Сам скотч я отрываю от стеклопластика. Если не убрать его сразу, то очистить от него полностью полимеризованную поверхность стеклопластика будет труднее. Иногда скотч «для верности» перед формованием намазывают разделителем (восковой пастой). В этом случае скотч легко отделяется от детали, но на самой детали остается часть разделителя…

12. Края свежеотформованной детали имеют острые, лохматые кромки. Тонкую, как наша деталь можно обрезать по контуру полотном ножовки по металлу. Главное не повредить привалочную (по линии примыкания детали к потолку) площадку кромки.

13. Не представляю, что бы мы делали без шпаклевки, вернее, представляю как нам непросто было бы изготавливать детали тюнинга Cadillac Escalade . А теперь намазал, подождал когда затвердеет и шкури. Качество поверхности и симметрия зависят от вашего желания, упорства и опта. Стеклонаполненная шпаклевка позволяет добиваться высокой точности геометрии формы, усиливая при этом прочность детали из стеклопластика.

14. Заготовку своей детали, склеенную из стеклопластика и прикрытую «стеклошпаклей» я воспринимаю как однородную деталь и поэтому обтачиваю ее не обращая внимания на выступающий из под шпаклевки пластик. Правда, время от времени я проверяю толщину в местах «залысин» стеклопластика пальцами.

15. Если для выравнивания поверхности сточенного стеклопластика не достаточно, то можно смело наваливать стеклонаполненную шпаклевку необходимой толщины.

16. Все, кто давно работают со стеклопластиком знают, что при изготовлении тюнинга фрагменты стеклопластика с открытыми стекловолокнами на поверхности детали недопустимы. Но, в отличии от деталей предназначенных под покраску наша деталь будет обклеиваться алькантарой и такая поверхность вполне подходит под обтяжку.

В следующей части я расскажу о том, как эта деталь обтягивается алькантарой и устанавливается на потолке в тюнинге Cadillac Escalade.

Продолжаем тюнинг Кадиллак Эскалейд на примере изготовления декоративной крышки – облицовки головного устройства, закрепленного на потолке. А в конце, мастер отделочных работ показывает, как исполняется обтяжка детали салона Cadillac Escalade искусственной кожей – алькантарой.

Простроенную шпаклевкой корку стеклопластика часто даже сами макетчики воспринимают как законченную деталь. И, действительно, есть поверхности, есть грани, есть подогнанная к поверхности прилегания на потолке кромка. Но, строгий мастер скажет вам, что это только начало работы.

Готовая деталь это не тот пятнистый, исцарапанный наждачной бумагой кусок стеклопластика, что лежит на столе в макетной мастерской- деталь тюнинга Cadillac Escalade готова только тогда, когда ей можно любоваться сидя в салоне автомобиля. А для этого нам еще предстоит смонтировать ее на потолке. Конечно, проще было бы просто прикрутить корку облицовки «головы» снаружи саморезами, как это часто делают американские тюнингеры, но культура европейского автопрома требует от нас применения скрытых креплений деталей. Вот где приходится демонстрировать чудеса изобретательности и мастерства.

В деталь из стеклопластика часто приходится «вживлять» металлические конструкции: гайки, шайбы, болты, кронштейны, пластины для вкручивания саморезов. И при этом, важно придать им правильную форму и расположить в правильных местах, удобных для доступа: фиксирования, регулировки, упора.

01. Слесарь нашего проекта приварил корзину головного устройства к кронштейну на крыше Cadillac Escalade. Теперь моя задача- закрепить тюнинг- облицовку на этой металлической конструкции так, чтобы она могла легко устанавливаться и сниматься при необходимости. Для передних креплений я согнул две стальные пластины и прикрутил их к корзине саморезами. Сзади мне должно хватить одной точки крепления- винта с гайкой, до которой можно будет дотянуться рукой через корзину.

02. Форму кронштейнов-уголков, длину винта и их положение я подгоняю то прикручивая к кронштейну потолка, то прикладывая к самой облицовке. Для «вживления» винта в стеклопластик я использую испытанную временем конструкцию и привариваю винт к небольшой пластине.

03. Когда прикрученные к кронштейну потолка Cadillac Escalade уголки и винт с пластинкой (фото 1) уже не мешают облицовке становиться на свое место и в то же время касаются внутренней поверхности стеклопластика, я начинаю операцию их монтажа. Я накладываю на внутреннюю поверхность облицовки в местах ее контакта с уголками и пластинкой винта стеклонаполненную шпаклевку. Затем прикладываю облицовку к месту ее установки на потолке и жду когда шпаклевка «схватится». Если мои расчеты были верны, то после отвинчивания саморезов и гайки заднего винта уголки и винт на пластинке должны приклеиться к стеклопластику.

04. И действительно, на снятой детали видно как точно был подогнан крепеж. Теперь стальные уголки и винт станут частью моей стеклопластиковой детали.

05. Многие макетчики используют стеклонаполненную шпаклевку как окончательно фиксирующий материал, но я предпочитаю перестраховаться и приклеить крепежные детали полиэфирной смолой со стекловолокном. Поэтому я выравниваю выступающие из под уголков и пластинки винта излишки шпаклевки.

06. Перед формовкой стеклопластика я маскирую резьбу винта и лепестки крепежных уголков малярным скотчем. На пластинку винта и уголки я накладываю небольшие кусочки стекломата и пропитываю их полиэфирной смолой. Достаточно двух- трех слоев стекломата 300.

07. Макетчики-эстеты затвердевший стеклопластик зашкуривают, чтобы изнутри деталь выглядела красиво. Тюнинг Cadillac Escalade не должен уступать по качеству фабричному.

08. Снаружи ее можно проявить каким-нибудь недорогим быстросохнущим грунтом или краской из аэрозольного баллончика. Только перед перетяжкой проявку придется смыть. Перед отделочными работами любую деталь нужно обязательно поставить на свое место, чтобы убедиться в точности ее подгонки. Вот теперь иду сдаваться швейникам. Для моего товарища по тюнингу Александра Колошва эта деталь не станет сюрпризом, ведь мы с самого начала проекта работаем вместе. Правильная деталь всегда должна изготавливаться с учетом ее дальнейшей обтяжки, поэтому Саша контролирует меня с самого начала ее изготовления. Если сразу не принимать во внимание технологию перетяжки будущей детали своими руками, то результат может сильно огорчить. Я, например, стараюсь задавать пластичную, по возможности без глубокого рельефа форму детали, чтобы материал (кожа или алькантара) ложился одним куском без шитья.

09. Так получилось и с этой деталью. Александр раскладывает на столе кусок алькантары (искусственной замши) и намазывает его клеем. Первый слой служит грунтом, который полностью высушивается. Обычно, мастера обтяжки используют специальный клей на полиуритановой основе, который наносят из малярного пистолета, но иногда «обтяжчик» работает по старинке клеем фирмы Kleiberit. Нанесение клея кистью требует от мастера особого умения. Александр следит за тем, чтобы клей ложился равномерно, без густых, выступающих разводов и комков.

10. После полного высыхания грунтовочного слоя так же кистью наносится основной, клеющий слой. Следом за алькантарой клеем намазывается лицевая поверхность самой детали. Так как клей высыхает быстро, то не стоит много раз проводить кистью по одному и тому же месту.

11. От знакомых обтяжчиков я слышал истории о том, как алькантара или кожа отваливались от уже обклеенных деталей. Часто причиной такой неприятности был сырой или недостаточно подсушенный перед оклейкой детали клей. Но это не наш случай. Александр знает, когда клей готов к работе. Он кладет лист алькантары на деталь и аккуратно разглаживает ее свернутой в трубочку такой же алькатарой. Непростое это дело, скажу я вам, наклеивать алькантару одновременно прогревая клей струей горячего (до 300 градусов) воздуха из фена.

12. Разогретая алькатара становится более эластичной и ее можно растягивать. Но все равно тянуть алькантару и тем более кожу занятие не для слабых рук. Александр немного подтягивает алькантару и разглаживая придавливает к детали.

13. Пологая поверхность детали обклеена и теперь можно подворачивать и наклеивать алькантару спереди и по бокам. Опытный мастер может без швов оклеить алькантарой внешние острые углы. И снова феном разогревается клей.

14. Горячая алькантара сильно обжигает пальцы, но руки со временем привыкают… Мне этот процесс сильно напоминает работу с горячим пластилином.

15. После обтяжки лицевой поверхности вокруг детали остаются большие, неровные края алькантары. Обтяжчик подрезает их равномерно по контуру детали. Сантиметра два хватает, чтобы аккуратно подвернуть и подклеить их с внутренней стороны. Поверхность внутри детали для подклейки должна быть хорошо зашкурена. Затем, намазывается клеем, чтобы на нее наклеить остаток алькантары. На углах алькантара собирается мелкими складками, которые потом срезаются кусачками.

16. Обтяжка алькантарой удивительно преображает деталь тюнинга. Перед началом и в процессе изготовления трудно представить себе как она будет выглядеть после обтяжки. Но для меня в этом деле главное понимать – чем выше квалификация мастера- отделочника, тем большую свободу творчества как дизайнер я могу себе позволить.